為了提高FPT器件與汽車FPC的焊接質量與組裝良率，在管理觀念上需與時俱進，線路板廠在SMT生產檢測設備和工藝方法上需持續更新，才能跟上時代的步伐與技術進步，從而適應生產與檢測的需要。在生產設備上，務必采用與FPT器件精密程度相匹配的自動化機器設備，優良的設備再接合制程參數合理化設置；在制程工藝方面，須不斷優化生產工藝方法而提高生產效率和良率。為了提高FPT器件與FPC組裝之良率及可靠性，務必重視以下幾個方面：首先搞好汽車FPC的可制造性設計（DMF），優化汽車FPC排版及焊盤的設計需接合FPT器件的焊端或引腳特點。

  其次加強來料品質檢驗及預處理，優化載具（Carrier）和網板（Stencil）等治工具的制作品質，加強印刷、貼裝、回焊三大制程步驟的現場自動監控及人工目視檢測，比如焊錫印刷品質的在線（SPI）和40X以上的顯微鏡目視檢驗，貼裝后爐前和爐后的人工檢驗和不可見焊點的自動透視檢測（AXI），分板作業和功能測試等生產制程檢測管制等。與此同時，在制程管制上須有前瞻性，提前做好失效制程預防分析，重視每個制程步驟的首件檢驗（FAI）方法和標準作業規范（SOP），對制程過程進行實時監控管理，如此才能有效地確保產品的組裝品質及產品低缺陷率要求。

  FPT器件在汽車FPC上的成功組裝，抓好SMT三大制程步驟是基本要求。良好的焊錫印刷涂敷：需要與焊盤匹配的優良模板﹑精密的載板治具支撐定位、恰當的印刷參數設置及模板的清潔維護。成功貼裝FPT器件由以下三點構成：吸嘴真空足夠且與元件匹配得當，準確的元器件辨識系統，高的貼裝精度及重復精度。回流焊接前，務必確認好貼裝的品質，對于不可見焊點還需經3DX-Ray確認檢測，首件檢測無誤且溫曲線測試合格后才充許過爐焊接。

  為搞好FPT器件與汽車FPC組裝板的品質及可靠性管制，不僅需要對其進行必要的外觀檢查和功能測試，有時還需對FPT器件的焊接點進行剪切力（ShearForceTest）抽樣驗證，以檢驗焊接點的強度水平及可靠度。另外用于ICT/FCT和分板的治工具，在使用前須進行相關應力測試（StrainGauge），其結果須符合規定要求才充許用于生產，從而避免應力過大損壞FPT器件及脆弱的焊點。